La irlandesa SteriPack se transforma y construye la ‘fábrica medtech del futuro’, de la mano de nuevos procesos de fabricación aditiva y nuevos materiales
Desde guías para ajustar los implantes metálicos en operaciones quirúrgicas hasta equipamiento médico para realizar las liposucciones. Los dispositivos médicos se suben al carro de la fabricación aditiva, pero no todas las empresas médicas cuentan con el equipamiento y los laboratorios de I+D para desarrollar sus propios componentes con impresión 3D. Y ahí está el mercado de SteriPack, una empresa irlandesa que, tras una transformación de su estrategia, se ha reconvertido para crear “desde cero la fábrica del futuro de dispositivos médicos con robótica industrial superavanzada” en 10.000 metros cuadrados sensorizados, incluidos los 2.000 de salas blancas, detalla Alejandro Muñoz, director de Tecnología de esta compañía a INNOVADORES en el transcurso del evento Med in Ireland, organizado por Enterprise Ireland.
Esta empresa irlandesa se fundó en 1994 con el objetivo de crear materiales para empaquetar de forma esterilizada productos médicos. El crecimiento de este mercado permitió no solo la expansión internacional de la compañía con fábricas en Polonia, en EEUU y en Malasia, sino la diversificación del negocio más allá del packaging médico. De hecho, en 2016 se vendió el área de empaquetado a una gran empresa para centrarse en el desarrollo de innovación en el sector medtech (tecnología médica), en auge en este país: Irlanda ya produce el 80% de los stends del mundo, el 50% de los inhaladores, el 30% de las lentillas o el 25% de los dispositivos para controlar la diabetes. Garry Moore, su CEO y fundador, decidió crear una gran fábrica para invertir en I+D en su país. Así, reconvirtió una antigua fábrica de tabaco en un parque científico especializado en el sector médico.
De este modo, SteriPack se especializa en diseñar productos médicos en salas blancas (de ambiente controlado), así como en su posterior fabricación, mediante la inyección de plásticos en los componentes, ensamblaje de las piezas y su empaquetado y esterilización para grandes empresas del sector médico, que subcontratan los servicios de esta firma irlandesa. “Aunque no tenemos producto final propio, fabricamos para grandes empresas” al modo de ‘marca blanca’, más común quizá en el sector de la alimentación. “Hay muchas empresas que no se pueden permitir montar una sala blanca para fabricar sus productos médicos con todo el equipamiento necesario y nosotros lo hacemos para ellos”.
La impresión 3D, hasta la fecha, se ha centrado mucho en la fase de prototipado y diseño de productos. En el sector médico, subraya Muñoz, “se ha quedado estancada” en esta fase de prototipado y la fabricación de producciones cortas. Por ello, SteriPack apuesta por la tecnología conocida como DLS (por las siglas Digital Light Synthesis) para fabricar tiradas más largas con más calidad y con menos costes que la impresión 3D más tradicional. La clave, destaca Muñoz, está en los materiales que requiere la fabricación de un dispositivo con fines médicos, como su biocompatibilidad en el uso con un paciente, por ejemplo. Este innovador proceso permite ir más allá del prototipo y producir tiradas de entre 10.000 y 20.000 unidades al año.
Además, se pueden emplear materiales flexibles, como la silicona, o más rígidos y de alta temperatura que permiten “desarrollar dispositivos que hasta hoy eran más complejos de fabricar porque no se contaba con las propiedades mecánicas y de esterilización que se requieren”. Por ejemplo, explica Muñoz, una pieza de impresión 3D tiende a tener cierta rugosidad en sus capas que no son aptas para aplicaciones médicas y esta funcionalidad se solventa con este nuevo proceso de Carbon Technology y que SteriPack está implementando en el sector sanitario europeo. Es la misma tecnología con la que Adidas está desarrollando su próxima generación de zapatillas.
“Cuando la inyección de plástico no tiene sentido por la relación entre coste y tirada de producción o por la alta complejidad de las piezas que se quieren fabricar, damos una solución alternativa con la calidad que se exige al coste que se necesita, pero también con los materiales adecuados para crear dispositivos médicos: biocompatibles, esterilizables y seguros“, incide el CTO de esta compañía irlandesa.
Así, SteriPack está fabricando con este nuevo proceso de impresión 3D guías para operaciones quirúrgicas. Este tipo de guías son las que utilizan los médicos para sustituir con un implante metálico una zona dañada en la espina dorsal; se sirven de estas guías, ahora impresas en 3D, para posicionar y ajustar el implante a las vértebras del paciente. Una de las ventajas de este proceso frente a la impresión 3D tradicional es que no se necesita crear un molde del dispositivo, solo un fichero 3D, con lo que se reduce bastante el coste de las tiradas de hasta 15.000 unidades. “Si el componente es pequeño se pueden llegar a producir 200 unidades en solo 45 minutos, aunque todo depende del componente que se tiene que fabricar”, puntualiza el español responsable de Tecnología de esta empresa.